Диспетчеризация — это процесс оперативного управления производственным процессом, включающий организацию и контроль выполнения производственных заданий. В условиях позаказного производства её основное назначение — обеспечить своевременное выполнение запланированных операций, минимизируя задержки и сбои.
Принципы диспетчеризации
Принцип приоритетности
Разработка планов и последовательности операций должна руководствоваться приоритетами заказов:
- Заказы с более жёсткими сроками выполнения.
- Важные клиентские или стратегически значимые заказы.
Принцип координации
Все операции заказов должны согласовываться не только друг с другом, но и с загрузкой ресурсов (оборудования, сотрудников). Узким местам (ограничениям) уделяется приоритетное внимание.
Принцип непрерывной загрузки
Узкие места (например, оборудование x2) должны быть максимально загружены, чтобы не создавать простои, которые влияют на общий выпуск продукции.
Принцип минимизации сроков (Just in Time — "точно в срок")
Операция или заказ запускаются точно тогда, когда это необходимо. Массовое раннее изготовление деталей («на склад») приводит к нежелательному увеличению запасов.
Принцип гибкости
Система диспетчеризации должна предусматривать возможность внесения изменений в планы, однако только в рамках установленных правил, чтобы избежать хаоса.
Основные правила диспетчеризации
1. Построение последовательности операций
Последовательность определяется заранее исходя из технологических маршрутов. Например:
- O1→x1,
- O2→x2,
- O3→x3.
Каждая операция начинается только после завершения предыдущей, чтобы обеспечить соблюдение технологического процесса и исключение простоев на участке.
2. Контроль комплектности
Перед запуском заказа на каждую операцию проверяется комплектность:
- Все необходимые материалы и заготовки должны быть доставлены на рабочее место. Неформализованная комплектность приводит к простоям.
- Все инструменты и оборудование рабочей зоны готовы к замене или настройке.
- Техническая документация полностью соответствует требованиям этапа.
3. Узкие места (ограничения)
Все операции должны быть синхронизированы с узким местом. Это означает:
- Узкие места (x2 в рассмотренном примере) загружаются в первую очередь.
- Если операция связана с узким местом, её выполнение ставится в приоритет перед менее критическими операциями.
4. Регламент внесения изменений
По срокам изменений: изменять производственный график можно только за 1–2 смены до начальной операции. Это связано с необходимостью перепланирования ресурсов.
По причинам изменений: корректировки допускаются только по объективным причинам, например:
- Срочный внеплановый заказ.
- Поломка оборудования.
- Дефицит материалов (например, когда поставка сырья задержана).
5. Минимизация параллельного и лишнего производства
Если один заказ ждет выполнения на узком месте (например, операции O2), рабочее время других станков не должно заполняться несрочным изготовлением других деталей без необходимости.
Ограничения на внесение изменений в планы
Хотя диспетчеризация предусматривает гибкость, есть чёткие ограничения, чтобы не допустить разбалансировки производственного процесса:
1. Сроки реагирования
- Перед запуском любой операции файл-план корректируется не позднее, чем за одну смену.
- Изменение в незавершённые операции внепланово допускается только в установленных временных "окнах".
2. Учет загрузки узких мест
- Нельзя перераспределять запланированные операции на узкие места раньше назначенного времени, чтобы избежать каскадных задержек в других процессах.
3. Обеспечение комплектности
- Изменения возможны, если комплектность операции остаётся обеспеченной (все необходимые ресурсы для запуска операции готовы).
- Нельзя запускать производство без полного наличия материалов, инструментов и технической документации — это может привести к дефектам или гарантированным простоям.
4. Минимизация "переделок"
Если операцию перенесли или заменили, система должна предотвратить повторные переделки или изменение ранее выполненных этапов. Производство работает только в одном направлении, чтобы избежать временных и материальных потерь.
Учет комплектности для начала изготовления заказа
Перед запуском выполнения любой операции (или всего заказа) требуется контроль комплектности:
1. Наличие материалов
- Все требуемые сырьё и заготовки доставлены на участок и подготовлены к использованию.
- Объёмы материалов соответствуют технологическим картам.
2. Техническая документация
- Эскизы, чертежи, технологические карты, маршруты переданы на рабочие места.
- Утверждены точные данные о требованиях к качеству.
3. Готовность оборудования
- Проверена настройка станков или инструмента под выполнение конкретной операции.
- Проведена проверка оборудования на работоспособность (регламентные ремонты или наладка).
4. Доступность специалистов
- К выполнению заказа привлечены необходимые сотрудники соответствующей квалификации.
- Работники проинструктированы и готовы приступить к работе.
5. Логистика деталей по сложным маршрутам
Если операция O2 требует конкретного промежуточного результата по O1, заказ не переходит на следующий этап до завершения предыдущего. Система не допускает "частичного" (неполного) выпуска, который может стать причиной сбоев.
Пример: контроль комплектности в условиях узкого места
Изначальное планирование:
Заказ Z1 требует выполнения 3 операций:
- O1→x1 — 8 ч.
- O2→x2 — 16 ч (узкое место).
- O3→x3 — 4 ч.
Комплектность проверяется перед началом каждой операции:
- Комплектность перед O1: Материалы поступили на участок x1, станки готовы.
- Комплектность перед O2: Проверяется первая деталь от O1, только после этого запуск O2 на x2.
- Комплектность перед O3: Детали от O2 поступили на x3; комплектность готова, процесс идёт «точно в срок».
Итог
Принципы диспетчеризации заключаются в создании чёткой структуры управления, где операции согласованы с приоритетами заказов, комплектностью ресурсов и устранением простоев. Основные ограничения диктуются важностью сохранения баланса в расписании, учётом узких мест, обеспечения комплектности и минимизацией изменений. Это обеспечивает бесперебойное выполнение заказов с соблюдением сроков и качества.